80年代,隨著我國水泥工業的發展,對環保及節能提出了更高的要求,合肥水泥研究設計院在引進技術的基礎上,適時開發了立式磨技術及裝備。該技術及裝備以液壓加壓、鼓形對輥、磨輥能換面使用并可翻出機外檢修為特點,以合肥院工藝、設備及電氣自動化等技術人員的技術服務為后盾,以產品型號規格系列化為優勢,在我國水泥行業生料制備系統廣為應用,不僅為用戶取得了良好的經濟效益,也對立式磨技術在我國的應用起到了良好的推動作用。
由于立式磨出口的含塵濃度高達500克/立方米,為保證對外排放廢氣含塵濃度達到國家標準,立式磨系統一般采用二級收塵技術。在長期使用過程中,二級收塵系統日益暴露出弊端。其一,工藝布置復雜,占用較多的面積和空間;其二,第 一級除塵設備存在嚴重磨損,若設備維護跟不上會使系統漏風嚴重、產量下降;其三,系統主風機葉輪的耐磨壽命不超過一年,磨損后的葉輪產生動態不平衡,不僅使噪音增加,而且使系統的工藝參數控制難以達到優化,直接影響系統的穩定運行。
收塵技術的發展,使收塵設備的收塵效率和清灰效率有了很大的提高,所能處理的含塵濃度已達1000克/立方米,這也為立式磨系統一級收塵技術的發展創造了有利的條件。合肥院開發的帶外循環的一級收塵技術不僅取消了第 一 級收塵設備,簡化了工藝流程,使風機的使用壽命達到兩年以上,而且使立式磨的排渣通過提升設備再循環,使系統能耗進一步降低,操作人員的勞動強度大幅度下降,真正達到節能降耗的目的。目前,帶外循環的一級收塵工藝已成為我國立式磨技術應用的主流技術。
90年代,為適應我國建材行業“上大改小,由大變強”的市場需求,在HRM型立式磨已在全國推廣200多臺套、積累了豐富的應用經驗的基礎上,合肥院全力進行了立式磨技術及裝備的大型化工作,并針對立式磨技術實際應用過程中所存在的不足之處,對立式磨本體的支承機構、分級機構、易磨損部件的成分等進行了優化設計,相繼開發了與日產700噸、日產1200噸、日產2500噸生產線配套的大型立式磨裝備,并可在控制室進行遠程控制,實現現場無人操作。大型立式磨系統的投資已與球磨系統相當甚或略低,而其可喂入大塊物料,簡化破碎工藝、適應較大的物料水分,降低甚至于取消對物料烘干的要求,可露天布置,大幅度節約占地面積和空間,降低建筑造價,產品質量易于自動控制,有利于窯系統煅燒、可全部或大部分利用窯尾廢氣余熱、可與窯尾共用收塵設備、全負壓操作、低噪音、低能耗、低排放,操作環境清潔等特點所顯現出來的優勢則是球磨系統所無法比擬的,立式磨技術的應用已顯示出良好地性能價格比。在實際生產中,立式磨本體噪音僅為75分貝、對外排放廢氣含塵濃度<50毫克/立方米,系統電耗僅為14~17千瓦·小時/噸,耐磨損部件的壽命超過一年。這種高度自動化、高可靠性、環保節能的高新技術已成為水泥行業生料制備系統的技術之一。
隨著我國鋼鐵工業的發展,對高爐噴煤系統的制粉設備也提出了新的技術要求。合肥院又開發了用于煤粉制備的HRM(M)系列立式磨產品,這種全新結構的產品在生產運行中不存在金屬部件之間的接觸,完全避免了金屬火花的產生,立式磨內部也不會產生煤粉的堆積,確保了系統設備的安全穩定運行。目前,該技術已在全國多家鋼鐵企業得到成功應用。
快速發展的非金屬礦行業對產品等級提出了新的要求,那種以325目為主的產品正日益受到市場因素的制約。合肥院研究開發的HRM(X)系列立式磨裝備及分級技術,采用了特殊的研磨部件和分級機構,可直接由20毫米的物料生產出600目至1250目無金屬污染的、高附加值的產品。這種大處理量、高產品等級的技術受到用戶的青睞,已應用到方解石、高嶺土、滑石、石膏等非金屬礦的深加工行業中,該設備已出口到東南亞地區。